De Maastrichtse maakindustrie
De Maastrichtse maakindustrie
Als voorbeeld de papierfabriek. De fabriek is opgericht in 1850 onder de naam cv (commanditaire vennootschap) Lhoest Weustenraad & Cie; die bestaat dit jaar 175 jaar. Het fabriekspand is gebouwd in 1851 op de resten van Commanderij de Nieuwe Biesen; we zien de gevelsteen uit 1851 boven de voormalige ingang van de fabriek.
Het oudste deel van de fabriek ligt aan de kant van het Bassin. We zien een stuk van de fundamenten van de commanderij. Het loopt wat op vanwege een hellingbaan naar de stadsmuur, om de affuiten met kanonnen erop naar boven te brengen. Binnen zijn muren met hardstenen raamdorpels en stijlen blijven staan en die zijn opgenomen in het fabrieksgebouw.
Overal in het oude gedeelte van de papierfabriek zijn blinde ramen en dichtgemetselde deuren, afdrukken van oude daken en verstelde muren. Zo vertelt het gebouw z’n de geschiedenis. Buitenmuren met ramen zijn een keer binnenmuren geworden door een open stuk te overkappen. Gietijzeren kolommen hebben iets gedragen dat er niet meer is.
Gangen waren gangen, ramen waren ramen, toen. Na diverse verbouwingen en aanpassingen is het nu in onbruik geraakt. Maar we zien voor ons geestesoog de arbeiders die in het schemerige licht hun werk deden. Zelfs het daglicht door dat roestige raam is zichzelf niet meer. Merk op dat het matglas is. Zo komt er wel licht binnen, maar kan de arbeider niet naar buiten kijken.
Wat ik wil laten zien is hoe de Maastrichtse maakindustrie in elkaar zat. Waar de arbeiders werkten en wat de omstandigheden waren.
Die omstandigheden waren niet gemakkelijk. Er werkten kinderen, de werktijden waren erg lang (12 uur per dag, zes dagen per week), het loon was laag en er was geen enkele sociale voorziening: niet werken = geen geld = niets te eten. We weten het, er is veel over geschreven. Maar sinds 1859 was er bij de papierfabriek een mutualiteitskas en een ziekten- en ondersteuningskas. De arbeiders betaalden daarvoor 1 procent van hun loon.
Ik wil de plaatsen laten zien waar de mannen, vrouwen en meisjes werkten. In krappe werkruimtes, donker, met veel lawaai en weinig licht. Op sommige plaatsen was het heet, op andere koud en nat. Waar machines draaiden zonder veel bescherming en waar je zo een paar vingers kwijt was. Een onbeschermde lift (het platform met wielen), het hele platform werd opgetakeld. En waar nauwelijks procedures bestonden over veiligheid en dus ook nauwelijks toezicht. Je keek maar uit je doppen! Harde labeur.
Ooit werd het papier met de hand gemaakt. Handgeschept papier, het bestaat nog steeds. Maar dat was zwaar en tijdrovend. En het leverde losse vellen terwijl een lange strook veel efficiënter was. Dus een stoommachine. Één machine voor de hele fabriek. Met een stelsel van assen werd de aandrijving voor alle andere machines gedistribueerd. Ik het oude deel zijn daar nog resten van te vinden. Bijvoorbeeld de V-vormige doorvoer die aan het plafond hangt of de zwarte consoles aan de pilaren. Daarop zaten de lagers waar de as in draaide.
Maar later bleek het toch handiger er kleinere elektromotoren voor te gebruiken. Want als die ene stoommachine uitviel, lag de hele fabriek stil. Viel er een elektromotor uit, kon de rest van de productie doorgaan.
En dus elektriciteitskasten en -leidingen. Waar de machine eerst van bovenaf werd aangedreven door de hoofdas, kon dat nu van beneden met een elektromotor. Met een riem over hetzelfde wiel. We kwamen door een fabriekshal waar duizenden motoren liggen opgeslagen.
Voor het maken van papier werden jarenlang lompen en touw gebruikt. Het Maastrichtse woord voor lompen is lommele, vandaar dat de papierfabriek in de volksmond ut lommelefebrik werd genoemd.
De lompen werden verzameld en in de blekerij gebleekt. Het papier moest immers wit zijn.
De vezels voor het papier moesten kort zijn, anders kon je het niet scheuren. Daarom moesten de lommele vermalen worden. Daar waren verschillende machines voor: 1 de bolkoker om de lommele te koken en zacht te maken, 2 de kollergang om te malen, 3 de Hollander om het tot gelijkmatige pulp te snijden. Van de ene bak in de andere deed de mens, zwaar werk. Vervolgens ging de pulp naar 4 de papiermachine. Helaas zijn alle machines ontmanteld, we kunnen niet meer zien hoe die er uitzagen. Maar de oude gravure geeft er een interessant beeld van. Links stroomt de kletsnatte pulp op een transportbandachtige zeef. Het water werd eruit geperst en de papierbaan werd van de zeef gescheiden. Tussen walsen (de cilinders) door om te drogen en te pletten. Rechts werd de baan in stroken en vellen gesneden. Merk op dat de aandrijving van achter de muur komt. En zo ruim als op de prent was het in Maastricht zeker niet. De hal was maar half zo breed.
De papiermachine 5 (PM 5) werd in 1951 gebouwd. Nu is de machine goeddeels afgebroken en wordt de ruimte nog gebruikt voor opslag. Als we de hal zien als een kathedraal, komen we binnen via een transept: het natte gedeelte waar de pulp gemaakt werd in de betegelde bakken. En in de grote hal kijken we van het natte deel vooraan via de droger naar het eind waar het papier op grote rollen werd gewikkeld. Het was bij de PM 5 een primeur in Europa dat het papier aan twee zijden tegelijk gestreken werd: bestreken met een coating. Daardoor verbeterde de beschrijf- en bedrukbaarheid. Enkelzijdig kon dat al langer.
Op de voorgrond zien we wat grote cilinders liggen, het zijn walsen. Die pletten en drogen het papier. Een daarvan is gemaakt in 1961 voor de PM 6 die toen gebouwd werd. Op de zijkant staat: Beloit Italia Pinerolo 1961. Beloit was een Amerikaans bedrijf met een dochteronderneming in Pinerolo Italië. Daar werden machines gemaakt voor de papierindustrie.
We kwamen aan bij het kantoorgedeelte van de papierfabriek. Tegen een raam stond, in een stolp, een meetapparaat. Het lijkt op een zeer nauwkeurige weegschaal. Het hoort bij het laboratorium dat hier ligt. De tegeltjes links geven de grootte aan. Ook hier ramen waardoor men niet naar buiten kan kijken.
Dan een simpel maar fraai trappenhuis.
Wat rolzeven met watermerk. Op de eerste staat in spiegelschrift: Concordia, fraai logo, Royal Mills, Made in Holland. Dan een van de Republica Argentina, Casa de Moneda dela Nacion, de nationale bank van Argentinië. Tot slot een van de Ideaal Bank. Vast Ideaal, niet iDeal.
Om het papier te maken, moest de rolzeef gemonteerd worden in de machine. Dan moest er een hoeveelheid papier gemaakt worden. Dat werd op maat gesneden, ingepakt en verstuurd naar de klant.
Er zijn niet veel bedrijven die kunst laten zien in de productieruimtes. In de jaren 60 was er de Stuyvesant Collectie: https://nl.wikipedia.org/wiki/BATartventure_Collection
Maar voor de kantoren deed men graag aan cultuur. Het toont smaak en verhoogt de uitstraling, goed voor de klandizie. Zo zien we een paar fraaie glas-in-loodramen. De eerste verbeeldt de traditionele papierfabricage door handwerk. De tweede laat het moderne procédé zien. Bovenaan het hout waarvan cellulose gemaakt wordt. Daaronder de walsen waar het papier doorheen gaat en uiteindelijk wordt op grote rollen gewikkeld. Dan een zeer abstracte, gemaakt door Ad Maas in 1959, uitgevoerd door Felix.
En dan een sculptuur. Ook hier wordt de fabricage uitgebeeld. Bovenaan de directeur. Op de voet staat Directeur Ir. L.P.M.H. Lhoest, 1933-1958. Heeft iemand nog een aardig inkoppertje?
Er zijn nog wat foto’s over die duidelijk maken hoe er in de industrie gewerkt werd. Wielen om aan te draaien en zo iets in te stellen, kranen die open of dicht moeten, buizen met flenzen om er andere buizen aan vast te maken zodat iets van hier naar daar kan stromen. Opslagbekkens om op te sparen wat later ergens nodig was. En mensen die wisten wanneer het ene moest beginnen en het andere moest stoppen. Ze keken voortdurend naar het stukje waarvoor zij verantwoordelijk waren en stuurden zonodig bij. Met spierkracht, in gebarentaal vanwege het lawaai, kannetjes olie en vetspuiten. De werkende mens als onderdeel van het productieproces, verlengstuk van de machine.
Tegenwoordig zit men op comfortabele stoelen in geluidsdichte afgeschermde ruimtes naar beeldschermen te kijken. Alle facetten van het proces zijn op afstand meetbaar en stuurbaar. Kopje koffie erbij, lekker niks doen. Produceren met een joystick. Ja, totdat er bijgestuurd of ingegrepen moet worden. En dan zien we het vakmanschap van de procesoperator.